中国智能制造实力请看广东深圳
对于企业而言，整合企业内外部资源，就是要借助先进的技术实现价值网络上的集成和协同，让生产根据市场需求的调整而调整。
智能制造的核心在于借助cps信息物理系统，充分运用自动化、信息化、互联网、物联网、人工智能等先进技术，把企业的设备、生产线、物料、员工、供应商及客户紧密联系在一起，把数据作为一种新型的生产要素进行全面管理和深化应用，全面推进业务流、资金流、物流中信息的数字化、网络化、集成化的发展，并不断提升从数据到信息再到知识全过程的自动化采集、处理、分析和利用的水平，从而优化企业资源配置、提高管理效率、提升企业竞争力，为客户提供差异化、端到端的生产和服务。
目前，自动化、数字化、网络化、智能化的设备技术改造路线已经得到普遍认同。对于国内制造企业而言，设备的自动化和数字化水平虽然已初步具备了一定的基础，但是绝大多数为单机使用，同时对于设备数据也没有加以采集和利用。
面对这一现状，企业首先需要进行网络化改造，包括充分利用数字化设备的通信接口、在自动化设备上加装传感器和控制器，并因地制宜地利用有线或无线网络接入技术，建设覆盖全工序全流程以及各类生产、检测、物流设备的工业互联网，充分采集制造过程中产生的大量数据和图像信息，从而为设备的集中监视、远程控制、协同制造创造条件。
另外，对于生产过程中的物流管理，可考虑采用条码识别或集中供料、自动计量的方式采集原辅材料及在制品的实时用量和库存数据，以便在精益生产管理过程中实现生产全过程中物料的“jit”精准供应和实时的成本核算。
目前国内制造企业已普遍应用了财务管理软件，erp(企业资源管理系统)和oa(自动化办公系统)也得到了一定的推广和普及。但产品和工艺设计、生产制造、设备管理、仓储物流管理、质量管理等方面的信息化应用尚未普及，也没有充分打通设备监控与操作层、生产运营管控层、企业经营决策层之间的信息流转通道，大量数据没有得到有效地收集和开发利用、信息传递不及时，现场管理主要依靠管理人员的经验，管理水平还远未达到数字化、科学化和精细化的程度。
对此，企业需要在设备联网改造的基础之上，在监控操作层开发部署dcs(分布式控制系统)、scada(数据采集与监视控制系统)、apc(先进控制系统)等工业控制系统；在生产运营层开发部署深科特mes(制造执行系统)、aps(高级计划与排程系统)、em(设备管理系统)、cad/cae/capp(计算机辅助设计/工程/工艺规划)、plm/pdm(产品生命周期/产品数据管理)、lims(质量管理系统)、wms(仓储管理系统)等信息化系统；在经营决策层部署erp、scm(供应链管理)、crm(客户关系管理)等系统。并通过数据接口、中间件、数据总线、esb(企业服务总线)等实现从设备层一直到决策层的集成，消除信息孤岛，确保对企业大数据进行充分加工和利用，从而构建数字化工厂。
智能制造是信息化与工业化的深度融合，它不仅是先进的it、ot等技术的引进和创新，更是企业管理的创新和模式的创新。回顾改革开放三十年来国内制造企业的转型升级之路，应该说自动化、信息化建设得到了快速发展，但从全球市场竞争来看，仍然存在高端产能不足、中端产能过剩、低端产能竞争优势减弱等问题，单纯强调技术而忽视管理可能是其中的原因之一。因此，智能制造应以技术创新为基础，以管理创新为核心。
总体来看，智能制造技术已成为世界制造业发展的客观趋势，智能制造不仅仅是单一的先进设备和技术，而是新模式的转变。智能制造是高效灵活的生产模式、产业链有效整合，企业应立足自身的战略规划和布局，结合行业特点和自身现状，统筹考虑软件与硬件、技术与管理、信息化与工业化等手段，稳步推进自身的智能制造建设，逐步提升自身的综合竞争力。
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