3，特别要注意：在‘焊接时间’和‘下落行程调节（限位）螺杆的位置’都不变的情况下，调节气压伐的气压值，也能改变焊接出来的效果。故此在正常使用的过程中，必须要保持气压源的气压高于设置的气压值。
4，压力（冷却）时间设定：如塑胶件‘无变形’‘焊接后无内应力’‘凝固不是很慢’的话，通常不选取冷却时间数值（或只取1/5秒）。
e：试焊产品质量检验合格后，锁定各处可变参数值，即可投入高效率的生产。
3.决定产品设计的形态、技巧如超声波导熔线、产品定丨位、材质）。因为既然可用设备资源已经固定，那就必须用产品设计的技巧来配合现有可用的设备才是正确的。
4、在我们确定人为因素（1 ~ 2项）都无问题时，会发生质量不稳定现象，那肯定一个事实：即气压与电压产生的影响。在我们多年来处理质量不能稳定现象时，也同时发现，在工作时间内无法达到的质量标准，却在大家都下班，停止电压、气压多数同时使用时，意外的达到质量要求标准。因此也发现多人或多单位使用共同的气压与电压源时，由于空气压缩机通常我们会设定空气储存筒里面的气压低于2 ~ 4kg的情况时再自动打气充填这是一项形成的误差原因。
我们如果单只观察硬件（模具）的稳合程度，而忽略了整合型态的超声波作业方式，必定会产生舍本逐末或误判的后果，所以在此必须先强调超声波焊接的作业方式是传导音波，使成振动摩擦转为热能而焊接.这时候超声波模具的稳合程度、产品截面的高低、肉厚、深浅、材质的组织，必定无法是百丨分之百承受相同的压力。
另一方面上模（h o r n）输出的能量，每一点都有其误差值，并非整个面发出的能量都相同。就这整体而言，势必产生产品焊接线焊接程度的差异。所以也就必须作修正，如何修正，那就是靠超声波焊接机本身的水平螺丝，或是贴较薄的胶带或铝箔来克服了。
四、塑料产品材质配合不当?
七、超音波熔接后时，总是单边烫伤怎么办？
《解析》
超音波振动熔接，并非单纯直线纵向振动(挠曲与横向振动不在此讨论)，而是形成交叉式纵向下降振动，而上模超音波输出端能量亦是有一定的强弱分布点，气压、电压、机台虽决定功率输出能量的稳定性，但能量分布点亦呈现比例性增减，如果发现超音波熔接时制品总是单点烫伤，即表示上模该点输出能量与产品该点形成应力对应，此时若改变超音波振动面的接触点，将可改善热能集束产生的烫伤。
《解决方法》
1.本方法仅适用平面上模。
2.模具表面处理（镀铬或硬化阳极）－仍无效。
3.覆盖塑料袋－仍无效。
4.上模旋转 180 度
五、超音波熔接后，产品发现毛边或溢料怎么办？
《解决方法》
1.降低压力、减少超音波熔接时间（降低强度标准）。
2.减少机台功率段数或小功率机台。
3.降低超音波模具扩大比。
4.使用超音波机台微调定丨位固定。
5.修改超音波导熔线。
六、超音波熔接后，发现产品尺寸不稳定怎么办？
《对策》
1.增加熔接安全系数（依序由熔接时间、压力、功率）。
2.启用微调固定螺丝（应可控制到 0.02m/m）。
3.检查超音波上模输出能量是否足够（不足时增加段数）。
4.检查治具定丨位与产品承受力是否稳合。
5.修改超音波导熔线。

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